ระบบ RFID และ AI ในคลังยาค้าส่ง ตั้งแต่รับสินค้าเข้าคลัง จนกล่องถึงมือร้านค้า

คลังที่ต้องจ่ายสินค้าวันละกว่าสองหมื่นชิ้น คละ SKU ตามที่ร้านค้าแต่ละร้านสั่งเข้ามาทางเว็บ งานนี้ไม่ได้ใช้เทคโนโลยีเดียวทั้งสาย แต่ใช้ RFID, Barcode, QR Code และ AI คนละจังหวะกัน ตามที่แต่ละจังหวะต้องการจริง

หน้าจอโปรแกรม RFID Tag Encode Station แสดงข้อมูลใบสั่งซื้อ รหัสสินค้า วันหมดอายุ เลข Batch จำนวนต่อ Tag ค่าน้ำหนักจากตาชั่ง และรายการ Tag ที่บันทึกสำเร็จเป็นแถบสีเขียว หน้าจอโปรแกรมจริง ปิดบังหมายเลข Tag แล้ว

สถานีสร้างและติด Tag ตอนรับสินค้าเข้าคลัง ข้อมูลที่ต้องผูกกับ Tag ทุกใบคือรหัสสินค้า เลข Batch วันหมดอายุ และจำนวนต่อพาเลท ช่องขวาบอกว่าใบสั่งซื้อนี้ต้องรับกี่ชิ้น บันทึก Tag ไปแล้วกี่ใบ และจัดเก็บเข้าคลังแล้วกี่ใบ โปรแกรมนี้เราเขียนเอง ชื่อบริษัทและเว็บไซต์ของเราอยู่บนแถบหัวต่างของหน้าต่าง

ขอบเขตที่ระบบต้องครอบคลุม

ไล่ตามเส้นทางของสินค้าหนึ่งชิ้น ตั้งแต่เข้าคลังจนถึงหน้าร้าน

  • รับสินค้าตามใบสั่งซื้อ สร้างข้อมูล Tag และติด Tag เข้ากับสินค้า
  • จัดเก็บเข้าคลังในระดับพาเลท และเติมสินค้าเข้าโซนหยิบขายให้ทัน
  • รับ Sales Order จาก SAP ทุกเช้า แล้วแปลงเป็นรายการหยิบสินค้าตามสายจัดส่ง
  • หยิบสินค้ารายชิ้นลงตะกร้าของแต่ละ Order แล้วตรวจสอบก่อนแพ็ค
  • แพ็ค ออกใบปะหน้ากล่อง สร้าง DO ส่งกลับ SAP เพื่อตัดสต๊อกทันที
  • ขึ้นรถตามสายส่ง ส่งมอบที่ร้าน และยืนยันเอกสารกลับที่ออฟฟิศ

ข้อจำกัดที่เป็นตัวกำหนดการออกแบบ

ทุกข้อคือเหตุผลที่ระบบนี้หน้าตาไม่เหมือนคลังสินค้าทั่วไป

  • ขายเป็นชิ้น ไม่ได้ขายเป็นลังหรือเป็นพาเลท ลูกค้าแต่ละร้านสั่งสินค้าคละกันตามที่ตัวเองต้องการ จำนวนต่อรายการจึงไม่เท่ากันเลย
  • ปริมาณที่ต้องจ่ายต่อวันมากกว่าสองหมื่นชิ้น ขั้นตอนไหนที่ช้าลงหนึ่งวินาทีต่อชิ้น จะกลายเป็นหลายชั่วโมงต่อวันทันที
  • เป็นธุรกิจค้าส่งยา จึงต้องบันทึกเลข Lot ของสินค้าที่จ่ายออกเพื่อส่งข้อมูลให้หน่วยงานรัฐที่กำกับดูแล ไม่ใช่เรื่องที่เลือกทำหรือไม่ทำได้
  • คำสั่งซื้อส่วนใหญ่มาจากเว็บออนไลน์ มีเซลล์ขายบ้างแต่น้อยกว่า เวลาตั้งแต่ลูกค้ากดสั่งจนของถึงร้านคือสิ่งที่ลูกค้าเห็นและเปรียบเทียบ

รับสินค้าเข้าคลัง และติด Tag ที่ระดับพาเลท

จุดที่ตัดสินใจเรื่องระดับของ Tag คือจุดที่กำหนดทั้งต้นทุนและความเร็วของทั้งระบบ

หน้าเว็บรายการใบสั่งซื้อ แสดงเลข PO วันที่ จำนวนสั่ง จำนวนที่สร้าง Tag แล้ว จำนวนที่รับเข้าแล้ว และสถานะของแต่ละใบสั่งซื้อ หน้าจอระบบจริง ปิดบังชื่อบริษัทผู้ขายแล้ว

ระบบเริ่มจากใบสั่งซื้อที่ไหลเข้ามา หน้านี้คือจุดที่เห็นว่าใบสั่งซื้อแต่ละใบสั่งไว้กี่ชิ้น สร้าง Tag ไปแล้วกี่ใบ และจัดเก็บเข้าคลังจริงไปแล้วเท่าไร ตัวเลขสามชุดนี้ต้องวิ่งตามกันจนเท่ากัน ใบไหนที่ค้างอยู่กลางทางจึงเห็นได้จากหน้าเดียว

เราเลือกติด Tag ที่ระดับพาเลท และแยกสินค้าเป็น Lot หรือ Batch ไม่ได้ติดที่ตัวสินค้าทุกชิ้น Tag หนึ่งใบจึงหมายถึงสินค้าหนึ่ง SKU หนึ่ง Lot พร้อมวันหมดอายุและจำนวนที่ระบุไว้ตอนรับเข้า

  • หน่วยที่เคลื่อนย้ายและจัดเก็บจริงในคลังคือพาเลท การติด Tag ให้ละเอียดกว่าหน่วยที่ของขยับจริง คือการจ่ายเงินซื้อข้อมูลที่ไม่มีใครใช้
  • การแยก Lot ไว้ตั้งแต่ตอนติด Tag ทำให้สอบกลับได้ถึงระดับ Lot ซึ่งเป็นสิ่งที่ธุรกิจยาต้องทำอยู่แล้ว
  • โปรแกรมที่สถานีติด Tag ต่อกับเครื่องชั่งน้ำหนักไว้ด้วย ใช้เทียบกับน้ำหนักมาตรฐานของสินค้าเพื่อจับกรณีจำนวนไม่ตรงตั้งแต่ตอนรับเข้า ถ้าตั้งค่าน้ำหนักเป็นศูนย์ ระบบจะข้ามการตรวจนี้ให้
  • Tag ที่ยังมีข้อมูลสินค้าเก่าค้างอยู่จะขึ้นแถบสีแดง หยิบมาใช้ซ้ำทันทีไม่ได้จนกว่าจะล้างข้อมูล กันไม่ให้ Tag ใบเดียวไปผูกกับสินค้าสองล็อตพร้อมกัน

สองโซน กับการเติมของที่ระบบสั่งเอง

พื้นที่หยิบขายมีจำกัด ของจึงต้องไหลลงมาเติมตลอดเวลาโดยไม่ต้องมีคนคอยเดินดู

  • โซน Z001 คือพื้นที่จัดเก็บสินค้าเต็มพาเลท เป็นที่อยู่หลักของของทั้งคลัง
  • โซน Z002 คือพื้นที่สำหรับหยิบสินค้าขายออก พื้นที่น้อยกว่ามาก เก็บของได้จำกัด แต่เป็นโซนที่คนเข้าไปหยิบของทั้งวัน
  • ระบบคอยตรวจจำนวนของแต่ละ SKU ที่ค้างอยู่ใน Z002 ตลอด ตัวไหนต่ำกว่าค่ามาตรฐานที่ตั้งไว้ ระบบจะสร้างรายการ Transfer จาก Z001 ลงมาให้เองอัตโนมัติ
  • รายการ Transfer ไปขึ้นบน Tablet ของพนักงานคลัง ทั้งขาแบ่งของลงมาเติมโซนหยิบ และขาเก็บของที่เหลือกลับขึ้นไป
  • การจัดเก็บทุกครั้งอ่าน Tag ที่สินค้าคู่กับ Tag ประจำ Location ระบบจึงรู้ว่าพาเลทนี้อยู่ช่องไหนจริง ไม่ใช่รู้แค่ว่าอยู่ในโซนไหน
หน้าจอ Tablet ขั้นตอนยืนยันการจัดเก็บ แสดงเลขใบสั่งซื้อ รหัสสินค้า ชื่อสินค้า เลข Batch วันหมดอายุ จำนวน และตำแหน่งจัดเก็บที่อ่านได้จาก Location Tag หน้าจอระบบจริง ปิดบังหมายเลข Tag แล้ว

พนักงานอ่าน Tag ที่พาเลทก่อน แล้วอ่าน Tag ที่ช่องจัดเก็บ ข้อมูลสินค้าขึ้นมาให้ตรวจทั้งหมดแล้วจึงกดยืนยัน ไม่มีขั้นตอนไหนที่ต้องคีย์รหัสสินค้าหรือรหัสตำแหน่งด้วยมือเลย

จากคำสั่งซื้อบนเว็บ ถึงรายการหยิบบน Tablet

ทุกเช้าก่อนเริ่มงาน ข้อมูลการขายของเมื่อวานไหลเข้ามาเองโดยไม่มีใครคีย์

หน้าเว็บจัดสินค้า แบ่งเป็นส่วน Picking List ด้านบนและ Sales Order ด้านล่าง มีปุ่ม Auto Picking สำหรับให้ระบบสร้างรายการจัดสินค้าเอง พร้อมช่องเลือกวันจัดส่งและสายจัดส่ง หน้าจอระบบจริง ปิดบังชื่อร้านค้าแล้ว

1. Sales Order ไหลมาจาก SAP เอง

ลูกค้าสั่งซื้อผ่านเว็บออนไลน์ ระบบเว็บส่งข้อมูลให้ SAP ประมวลผล แล้ว SAP ส่ง Sales Order ต่อมาให้ SmartWMS แบบอัตโนมัติทุกเช้า ไม่มีขั้นตอนคีย์ซ้ำระหว่างระบบ

2. รวม Order เข้าสายจัดส่ง

SmartWMS ดูว่าร้านค้าแต่ละรายอยู่สายจัดส่งใด แล้วรวบ Order ของสายเดียวกันเข้าด้วยกันเป็นหนึ่ง Shipment ข้อมูลวันจัดส่งและสายจัดส่งของร้านแต่ละรายถูกตั้งไว้ใน Master ตั้งแต่ต้น

3. ออกเป็นรายการหยิบสินค้า

ปุ่ม Auto Picking สั่งให้ระบบสร้างรายการจัดสินค้าของทั้งสายส่งให้เอง แล้วส่งไปขึ้นบน Tablet ของพนักงานหยิบของ พร้อมออกใบรายการจ่ายสินค้าสำหรับใช้คู่กัน

หน้าจอ Tablet แสดงรายการจัดส่งสินค้าแยกตามเลข Shipment และสายขนส่ง พร้อมจำนวน Order จำนวนสินค้าทั้งหมด และจำนวนที่หยิบสินค้าไปแล้วของแต่ละสาย หน้าจอระบบจริง

หน้าจอบน Tablet แยกงานตามสายขนส่ง แต่ละบรรทัดบอกว่าสายนี้มีกี่ Order รวมกี่ชิ้น และหยิบไปแล้วเท่าไร พนักงานเลือกสายที่จะทำจากหน้านี้ ไม่ต้องรับใบงานกระดาษจากใคร

หน้าจอ Tablet แสดงข้อมูลสินค้าที่ได้จากการอ่าน Barcode ทั้งรหัสสินค้า ชื่อสินค้า เลข Batch ตำแหน่งจัดเก็บ วันหมดอายุ และจำนวนคงเหลือ แยกเป็นรายการตามแต่ละ Batch หน้าจอระบบจริง

จุดที่ RFID ใช้ไม่ได้ และเราไม่ฝืนใช้

ขั้นตอนหยิบสินค้าขายออกคือจุดเดียวในทั้งสายที่เรากลับไปใช้ Barcode

  • การขายเป็นการขายรายชิ้น ไม่ใช่เป็นลังหรือเป็นพาเลท สินค้าในหนึ่ง Order จึงคละกันตามที่ลูกค้าสั่งเข้ามาทางเว็บ
  • สิ่งที่ระบบต้องยืนยันตอนนั้นคือสินค้าชิ้นนี้อยู่ในรายการสั่งซื้อหรือไม่ และครบจำนวนหรือยัง ซึ่งการอ่าน Barcode ที่ตัวสินค้าทีละชิ้นตอบได้ตรงกว่า
  • บางครั้งของมีไม่ครบ ระบบต้องรับได้ว่ารายการนี้หยิบได้เท่านี้ แล้วบันทึกส่วนต่างไว้ ไม่ใช่บังคับให้กดครบแล้วค่อยไปแก้ทีหลัง
  • สินค้าที่หยิบได้จะถูกจัดลงตะกร้าประจำ Order ซึ่งตัวตะกร้าเองมี RFID Tag ประจำใบ ระบบจึงรู้ว่า Order ไหนอยู่ในตะกร้าใบไหน

การเลือกเทคโนโลยีให้ตรงกับหน่วยที่ของเคลื่อนที่จริง สำคัญกว่าการใช้เทคโนโลยีเดียวให้ครบทั้งสาย

AI ที่จุดเช็กเกอร์ ตรวจแทนคนและอ่านเลข Lot ให้ด้วย

ตะกร้าที่หยิบเสร็จจะวิ่งผ่านสายพานไปหาเช็กเกอร์ จุดนี้คือคอขวดเดิมของทั้งคลัง

หน้าจอระบบ AI ตรวจจับสินค้าในตะกร้าที่วางซ้อนกันและมีสินค้าต่างชนิดปะปนอยู่ แสดงกรอบรอบกล่องสินค้าแต่ละชิ้น พร้อมรหัสสินค้าและค่าความมั่นใจของการตรวจจับ และตัวเลขจำนวนที่นับได้มุมบนซ้าย หน้าจอระบบจริง

ภาพนี้คือสิ่งที่ AI เห็นจริงที่จุดตรวจ กรอบแต่ละกรอบคือสินค้าหนึ่งชิ้นที่ตรวจจับได้ ตัวเลขบนกรอบคือรหัสสินค้าที่ระบุได้คู่กับค่าความมั่นใจของการตรวจจับนั้น และตัวเลข Count มุมบนซ้ายคือจำนวนที่นับได้ทั้งหมด สังเกตว่าของวางซ้อนกันและหันคนละด้าน และยังมีสินค้าอื่นติดมาด้วย 1 รายการ ซึ่งคือสภาพจริงในตะกร้าที่หยิบมา ไม่ใช่การจัดวางให้กล้องถ่ายง่าย ความยากของงานนี้อยู่ตรงนี้ ไม่ได้อยู่ที่การรู้จักสินค้าตอนวางเดี่ยวๆ

ตะกร้าจาก Pickingสายพานตรวจสอบกล้อง Edge AIAI รู้จักสินค้าไหมไม่รู้จักรู้จักเช็กเกอร์ตอบให้นับและอ่านเลข Lotแพ็คลงกล่อง แล้วส่ง DO เข้า SAP
  • หน้าที่ของเช็กเกอร์คือตรวจว่าสินค้าในตะกร้าตรงกับรายการ Order หรือไม่ และจำนวนตรงกับที่พนักงานหยิบแจ้งไว้ตอน Confirm หรือไม่
  • เราเทรนให้ AI รู้จักสินค้าทุกตัวด้วยวิธีการของเราเอง AI ตรวจสินค้าทีละรายการและนับจำนวนที่เห็น เพื่อทำหน้าที่ตรวจแทนคน
  • AI ของเราเป็น Edge AI ประมวลผลที่ฮาร์ดแวร์หน้างาน ไม่ได้เชื่อมต่อกับเซิร์ฟเวอร์ของผู้ให้บริการภายนอก ภาพสินค้าจึงไม่ได้ออกจากคลัง และระบบยังเดินต่อได้แม้อินเทอร์เน็ตมีปัญหา
  • AI ยังอ่านเลข Lot ของสินค้าที่จ่ายออก เพื่อบันทึกเป็นข้อมูลส่งให้หน่วยงานรัฐที่กำกับธุรกิจค้าส่งยา ซึ่งเดิมเป็นงานที่ต้องจดด้วยมือ
  • เช็กเกอร์เหลือหน้าที่เดียวคือตอบคำถาม AI เฉพาะตอนที่ AI ไม่รู้จักสินค้านั้นจริงๆ หรืออ่านเลข Lot ไม่ออกจริงๆ ไม่ต้องตรวจทุกชิ้นเองอีกแล้ว

ผลที่วัดได้คือ เวลาตรวจสอบลดลงประมาณ 30-40% จากเดิมที่ต้องใช้เวลามากเพราะปริมาณสินค้าที่ต้องจ่ายแต่ละวันมากกว่าสองหมื่นชิ้น และตัวเลขนี้ยังลดลงได้อีกเมื่อสินค้าทุกตัวเข้าไปอยู่ในคลังสมองของ AI ครบแล้ว

จุดที่ทำให้ระบบนี้ต่างจากการซื้อกล่อง AI สำเร็จรูปมาวางคือ เราเป็นคนเทรนโมเดลเอง ออกแบบฮาร์ดแวร์ที่รันเอง และเขียนส่วนที่คุยกับ WMS เอง เวลาหน้างานเจอสินค้าตัวใหม่หรือเงื่อนไขใหม่ เราแก้ให้ได้จริงโดยไม่ต้องรอผู้ให้บริการรายอื่น

แพ็ค ขึ้นรถ ส่งมอบ และปิดเอกสาร

ช่วงท้ายของสายคือช่วงที่ของออกจากมือเราไปแล้ว การตรวจจึงต้องติดไปกับกล่อง

แพ็คและตัดสต๊อกทันที

เมื่อผ่านเช็กเกอร์แล้ว สินค้าถูกแพ็คลงกล่อง ระบบสร้างใบปะหน้ากล่องขนส่งให้ พร้อมสร้างรายการ DO ส่งข้อมูลกลับเข้า SAP เพื่อตัดสต๊อกขายแบบเรียลไทม์ทันที ไม่ต้องรอปิดยอดตอนสิ้นวัน

ขึ้นรถตามสายส่ง

รถขนส่งประจำสายส่งนำกล่องขึ้นรถ โดยอ่าน Barcode ที่กล่องทุกใบเพื่อตรวจว่ากล่องขึ้นถูกคัน พร้อมพิมพ์ใบรายงานการจัดส่งสินค้าของเที่ยวนั้นออกมาให้

ส่งมอบแล้วตรวจพิกัด

ตอนส่งมอบที่ร้าน พนักงานอ่าน Barcode ที่กล่อง ระบบตรวจพิกัด GPS ว่ากล่องใบนี้อยู่ในพิกัดของร้านนั้นจริงหรือไม่ เพื่อกันการส่งผิดที่ สุดท้ายเอกสาร Invoice ถูกยืนยันอีกครั้งที่ออฟฟิศด้วยการอ่าน Barcode บนตัวเอกสาร เพื่อเดินเรื่องต่อ

หน้าจอ Tablet ขั้นตอนส่งมอบสินค้า แสดงค่าพิกัด GPS ระยะห่างจากร้าน ช่องรับรหัส Barcode ของกล่อง สายส่งที่เลือก และตารางรายการ Order ของสายส่งนั้น พร้อมจำนวนกล่องแพ็ค กล่องที่ขึ้นรถแล้ว และกล่องที่ส่งแล้ว หน้าจอระบบจริง ปิดบังชื่อร้านค้าและค่าพิกัดแล้ว

หน้าจอตอนส่งมอบที่ร้าน พนักงานอ่าน Barcode ที่กล่อง ระบบดึงรายการ Order ของสายส่งคันนั้นขึ้นมาเทียบ พร้อมอ่านพิกัด GPS ของเครื่องแล้วคำนวณระยะห่างจากพิกัดของร้านที่บันทึกไว้ ถ้ากล่องใบนั้นไม่ได้อยู่ในรายการของสายส่งนี้ ระบบจะแจ้งเตือนทันทีแทนที่จะยอมให้ยกลง แถวที่ส่งครบแล้วเปลี่ยนเป็นสีเขียวและนับเพิ่มในคอลัมน์ขึ้นแล้วกับส่งแล้วให้เอง ส่วนคอลัมน์กล่องแพ็คบอกว่าร้านนั้นมีกี่กล่อง พนักงานจึงรู้ได้จากจอเดียวว่ายกลงครบหรือยัง โดยไม่ต้องนับใบส่งของ

ตรวจนับสต๊อกใช้หน้าจอชุดเดียวกัน

หน้าจอ Tablet สำหรับบันทึกข้อมูลตรวจนับสต๊อก แสดงรหัสสินค้า ชื่อสินค้า วันหมดอายุ ตำแหน่งจัดเก็บ และยอดสต๊อกคงเหลือ พร้อมปุ่มยืนยัน หน้าจอระบบจริง

พนักงานอ่าน Location Tag แล้วเลือกสินค้าที่ต้องการนับ ระบบดึงยอดจาก SAP มาหักกับยอดที่มีอยู่ในโซนให้เห็นพร้อมกันบนจอเดียว

ส่วนต่างจึงเห็นตั้งแต่ตอนที่ยังยืนอยู่หน้าชั้น ไม่ใช่ไปเห็นตอนทำรายงานสรุป ซึ่งเป็นเวลาที่กลับไปหาสาเหตุไม่ได้แล้วว่าของหายไปตรงไหนของวัน

ทำไมงานเดียวถึงใช้ตั้งสี่เทคโนโลยี

ไม่ได้ใช้เพราะอยากใช้ครบ แต่เพราะแต่ละจังหวะมีหน่วยของ “ของหนึ่งหน่วย” ไม่เหมือนกัน

  • RFID ใช้กับพาเลทและตำแหน่งจัดเก็บ เพราะเป็นช่วงที่ของเคลื่อนเป็นก้อนใหญ่ ต้องการอ่านเร็วโดยไม่ต้องเล็งและไม่ต้องหันป้าย
  • Barcode ใช้กับสินค้ารายชิ้นและกล่องขนส่ง เพราะเป็นช่วงที่ต้องยืนยันทีละชิ้นว่าตรงกับ Order และของก็มี Barcode ติดมาจากผู้ผลิตอยู่แล้ว
  • QR Code ใช้กับเอกสารที่ต้องเดินทางไปกับของ ทั้งใบปะหน้ากล่องและ Invoice ที่ต้องกลับมาปิดเรื่องที่ออฟฟิศ
  • AI ใช้กับงานที่ไม่มีรหัสอะไรให้อ่านเลย คือการดูว่าของในตะกร้าคือสินค้าตัวไหน มีกี่ชิ้น และเลข Lot บนกล่องคืออะไร

เป้าหมายของทั้งระบบมีข้อเดียว คือลดเวลาตั้งแต่ลูกค้ากดสั่งสินค้าที่หน้าเว็บ จนกระทั่งได้รับสินค้าให้เหลือน้อยที่สุด ทุกจุดที่เปลี่ยนเป็นอัตโนมัติได้จึงถูกเปลี่ยน และจุดที่อัตโนมัติไม่ได้ก็ทำให้คนทำงานได้เร็วที่สุดเท่าที่จะทำได้

งานแบบไหนใช้โครงสร้างเดียวกันนี้ได้อีก

ไม่ได้จำกัดอยู่แค่คลังยา

  • คลังสินค้าอุปโภคบริโภคที่รับเข้าเป็นพาเลทแต่จ่ายออกเป็นชิ้น เช่นค้าส่งเครื่องสำอาง อาหารเสริม หรืออะไหล่
  • ธุรกิจที่มีข้อบังคับให้ต้องรายงานเลข Lot ของสินค้าที่จ่ายออก เช่นอาหาร เครื่องมือแพทย์ หรือเคมีภัณฑ์
  • งาน E-Commerce ที่คำสั่งซื้อมาจากเว็บและต้องจัดของคละ SKU ลงกล่องเดียวกัน ซึ่งจุดตรวจก่อนแพ็คมักเป็นคอขวดเสมอ
  • คลังที่แบ่งโซนเก็บของกับโซนหยิบของออกจากกัน และต้องการให้ระบบสั่งเติมของลงโซนหยิบเองโดยไม่ต้องมีคนเดินสำรวจ

สิ่งที่ได้เรียนรู้จากงานนี้

สามข้อที่เอาไปใช้กับงานคลังสินค้าอื่นต่อได้

  • เลือกระดับของ Tag ตามหน่วยที่ของเคลื่อนที่จริง ไม่ใช่ตามความละเอียดที่อยากได้ ถ้าติดละเอียดกว่าที่ของขยับ ต้นทุนจะขึ้นทันทีโดยที่ไม่มีใครได้ข้อมูลเพิ่ม
  • ยอมรับตั้งแต่ต้นว่ามีจุดที่ RFID ไม่เหมาะ การฝืนใช้ให้ครบทั้งสายจะทำให้ระบบแพงขึ้นและช้าลงพร้อมกัน ซึ่งเป็นผลลัพธ์ที่แย่ที่สุดของทั้งสองทาง
  • AI คุ้มที่สุดตรงจุดที่เป็นคอขวดและทำซ้ำทุกวัน จุดเช็กเกอร์ของคลังนี้คือตัวอย่างที่ชัด เพราะเวลาที่ประหยัดได้คูณด้วยสองหมื่นชิ้นต่อวันทันที
ดูรายละเอียดระบบ RFID คลังสินค้า ระบบค้าปลีกหลายสาขา ระบบ AI ตรวจจับวัตถุอัตโนมัติ ระบบสแกน RFID บนสายพาน รับพัฒนาระบบ RFID

คลังของคุณรับเข้าเป็นพาเลทแต่จ่ายออกเป็นชิ้นหรือเปล่า?

เล่าขั้นตอนปัจจุบันให้เราฟัง เราช่วยประเมินว่าจุดไหนควรใช้ RFID จุดไหนควรใช้ Barcode และจุดไหนคุ้มที่จะใช้ AI ปรึกษาฟรี

ติดต่อเรา