สถานีสร้างและติด Tag ตอนรับสินค้าเข้าคลัง ข้อมูลที่ต้องผูกกับ Tag ทุกใบคือรหัสสินค้า เลข Batch วันหมดอายุ และจำนวนต่อพาเลท ช่องขวาบอกว่าใบสั่งซื้อนี้ต้องรับกี่ชิ้น บันทึก Tag ไปแล้วกี่ใบ และจัดเก็บเข้าคลังแล้วกี่ใบ โปรแกรมนี้เราเขียนเอง ชื่อบริษัทและเว็บไซต์ของเราอยู่บนแถบหัวต่างของหน้าต่าง
ไล่ตามเส้นทางของสินค้าหนึ่งชิ้น ตั้งแต่เข้าคลังจนถึงหน้าร้าน
ทุกข้อคือเหตุผลที่ระบบนี้หน้าตาไม่เหมือนคลังสินค้าทั่วไป
จุดที่ตัดสินใจเรื่องระดับของ Tag คือจุดที่กำหนดทั้งต้นทุนและความเร็วของทั้งระบบ
ระบบเริ่มจากใบสั่งซื้อที่ไหลเข้ามา หน้านี้คือจุดที่เห็นว่าใบสั่งซื้อแต่ละใบสั่งไว้กี่ชิ้น สร้าง Tag ไปแล้วกี่ใบ และจัดเก็บเข้าคลังจริงไปแล้วเท่าไร ตัวเลขสามชุดนี้ต้องวิ่งตามกันจนเท่ากัน ใบไหนที่ค้างอยู่กลางทางจึงเห็นได้จากหน้าเดียว
เราเลือกติด Tag ที่ระดับพาเลท และแยกสินค้าเป็น Lot หรือ Batch ไม่ได้ติดที่ตัวสินค้าทุกชิ้น Tag หนึ่งใบจึงหมายถึงสินค้าหนึ่ง SKU หนึ่ง Lot พร้อมวันหมดอายุและจำนวนที่ระบุไว้ตอนรับเข้า
พื้นที่หยิบขายมีจำกัด ของจึงต้องไหลลงมาเติมตลอดเวลาโดยไม่ต้องมีคนคอยเดินดู
พนักงานอ่าน Tag ที่พาเลทก่อน แล้วอ่าน Tag ที่ช่องจัดเก็บ ข้อมูลสินค้าขึ้นมาให้ตรวจทั้งหมดแล้วจึงกดยืนยัน ไม่มีขั้นตอนไหนที่ต้องคีย์รหัสสินค้าหรือรหัสตำแหน่งด้วยมือเลย
ทุกเช้าก่อนเริ่มงาน ข้อมูลการขายของเมื่อวานไหลเข้ามาเองโดยไม่มีใครคีย์
ลูกค้าสั่งซื้อผ่านเว็บออนไลน์ ระบบเว็บส่งข้อมูลให้ SAP ประมวลผล แล้ว SAP ส่ง Sales Order ต่อมาให้ SmartWMS แบบอัตโนมัติทุกเช้า ไม่มีขั้นตอนคีย์ซ้ำระหว่างระบบ
SmartWMS ดูว่าร้านค้าแต่ละรายอยู่สายจัดส่งใด แล้วรวบ Order ของสายเดียวกันเข้าด้วยกันเป็นหนึ่ง Shipment ข้อมูลวันจัดส่งและสายจัดส่งของร้านแต่ละรายถูกตั้งไว้ใน Master ตั้งแต่ต้น
ปุ่ม Auto Picking สั่งให้ระบบสร้างรายการจัดสินค้าของทั้งสายส่งให้เอง แล้วส่งไปขึ้นบน Tablet ของพนักงานหยิบของ พร้อมออกใบรายการจ่ายสินค้าสำหรับใช้คู่กัน
หน้าจอบน Tablet แยกงานตามสายขนส่ง แต่ละบรรทัดบอกว่าสายนี้มีกี่ Order รวมกี่ชิ้น และหยิบไปแล้วเท่าไร พนักงานเลือกสายที่จะทำจากหน้านี้ ไม่ต้องรับใบงานกระดาษจากใคร
ขั้นตอนหยิบสินค้าขายออกคือจุดเดียวในทั้งสายที่เรากลับไปใช้ Barcode
การเลือกเทคโนโลยีให้ตรงกับหน่วยที่ของเคลื่อนที่จริง สำคัญกว่าการใช้เทคโนโลยีเดียวให้ครบทั้งสาย
ตะกร้าที่หยิบเสร็จจะวิ่งผ่านสายพานไปหาเช็กเกอร์ จุดนี้คือคอขวดเดิมของทั้งคลัง
ภาพนี้คือสิ่งที่ AI เห็นจริงที่จุดตรวจ กรอบแต่ละกรอบคือสินค้าหนึ่งชิ้นที่ตรวจจับได้ ตัวเลขบนกรอบคือรหัสสินค้าที่ระบุได้คู่กับค่าความมั่นใจของการตรวจจับนั้น และตัวเลข Count มุมบนซ้ายคือจำนวนที่นับได้ทั้งหมด สังเกตว่าของวางซ้อนกันและหันคนละด้าน และยังมีสินค้าอื่นติดมาด้วย 1 รายการ ซึ่งคือสภาพจริงในตะกร้าที่หยิบมา ไม่ใช่การจัดวางให้กล้องถ่ายง่าย ความยากของงานนี้อยู่ตรงนี้ ไม่ได้อยู่ที่การรู้จักสินค้าตอนวางเดี่ยวๆ
ผลที่วัดได้คือ เวลาตรวจสอบลดลงประมาณ 30-40% จากเดิมที่ต้องใช้เวลามากเพราะปริมาณสินค้าที่ต้องจ่ายแต่ละวันมากกว่าสองหมื่นชิ้น และตัวเลขนี้ยังลดลงได้อีกเมื่อสินค้าทุกตัวเข้าไปอยู่ในคลังสมองของ AI ครบแล้ว
จุดที่ทำให้ระบบนี้ต่างจากการซื้อกล่อง AI สำเร็จรูปมาวางคือ เราเป็นคนเทรนโมเดลเอง ออกแบบฮาร์ดแวร์ที่รันเอง และเขียนส่วนที่คุยกับ WMS เอง เวลาหน้างานเจอสินค้าตัวใหม่หรือเงื่อนไขใหม่ เราแก้ให้ได้จริงโดยไม่ต้องรอผู้ให้บริการรายอื่น
ช่วงท้ายของสายคือช่วงที่ของออกจากมือเราไปแล้ว การตรวจจึงต้องติดไปกับกล่อง
เมื่อผ่านเช็กเกอร์แล้ว สินค้าถูกแพ็คลงกล่อง ระบบสร้างใบปะหน้ากล่องขนส่งให้ พร้อมสร้างรายการ DO ส่งข้อมูลกลับเข้า SAP เพื่อตัดสต๊อกขายแบบเรียลไทม์ทันที ไม่ต้องรอปิดยอดตอนสิ้นวัน
รถขนส่งประจำสายส่งนำกล่องขึ้นรถ โดยอ่าน Barcode ที่กล่องทุกใบเพื่อตรวจว่ากล่องขึ้นถูกคัน พร้อมพิมพ์ใบรายงานการจัดส่งสินค้าของเที่ยวนั้นออกมาให้
ตอนส่งมอบที่ร้าน พนักงานอ่าน Barcode ที่กล่อง ระบบตรวจพิกัด GPS ว่ากล่องใบนี้อยู่ในพิกัดของร้านนั้นจริงหรือไม่ เพื่อกันการส่งผิดที่ สุดท้ายเอกสาร Invoice ถูกยืนยันอีกครั้งที่ออฟฟิศด้วยการอ่าน Barcode บนตัวเอกสาร เพื่อเดินเรื่องต่อ
หน้าจอตอนส่งมอบที่ร้าน พนักงานอ่าน Barcode ที่กล่อง ระบบดึงรายการ Order ของสายส่งคันนั้นขึ้นมาเทียบ พร้อมอ่านพิกัด GPS ของเครื่องแล้วคำนวณระยะห่างจากพิกัดของร้านที่บันทึกไว้ ถ้ากล่องใบนั้นไม่ได้อยู่ในรายการของสายส่งนี้ ระบบจะแจ้งเตือนทันทีแทนที่จะยอมให้ยกลง แถวที่ส่งครบแล้วเปลี่ยนเป็นสีเขียวและนับเพิ่มในคอลัมน์ขึ้นแล้วกับส่งแล้วให้เอง ส่วนคอลัมน์กล่องแพ็คบอกว่าร้านนั้นมีกี่กล่อง พนักงานจึงรู้ได้จากจอเดียวว่ายกลงครบหรือยัง โดยไม่ต้องนับใบส่งของ
พนักงานอ่าน Location Tag แล้วเลือกสินค้าที่ต้องการนับ ระบบดึงยอดจาก SAP มาหักกับยอดที่มีอยู่ในโซนให้เห็นพร้อมกันบนจอเดียว
ส่วนต่างจึงเห็นตั้งแต่ตอนที่ยังยืนอยู่หน้าชั้น ไม่ใช่ไปเห็นตอนทำรายงานสรุป ซึ่งเป็นเวลาที่กลับไปหาสาเหตุไม่ได้แล้วว่าของหายไปตรงไหนของวัน
ไม่ได้ใช้เพราะอยากใช้ครบ แต่เพราะแต่ละจังหวะมีหน่วยของ “ของหนึ่งหน่วย” ไม่เหมือนกัน
เป้าหมายของทั้งระบบมีข้อเดียว คือลดเวลาตั้งแต่ลูกค้ากดสั่งสินค้าที่หน้าเว็บ จนกระทั่งได้รับสินค้าให้เหลือน้อยที่สุด ทุกจุดที่เปลี่ยนเป็นอัตโนมัติได้จึงถูกเปลี่ยน และจุดที่อัตโนมัติไม่ได้ก็ทำให้คนทำงานได้เร็วที่สุดเท่าที่จะทำได้
ไม่ได้จำกัดอยู่แค่คลังยา
สามข้อที่เอาไปใช้กับงานคลังสินค้าอื่นต่อได้
เล่าขั้นตอนปัจจุบันให้เราฟัง เราช่วยประเมินว่าจุดไหนควรใช้ RFID จุดไหนควรใช้ Barcode และจุดไหนคุ้มที่จะใช้ AI ปรึกษาฟรี