สถานีตรวจก่อนเข้าผลิตทำสามอย่างพร้อมกัน กล้อง AI อ่าน QR ว่าเป็นพัสดุรหัสอะไร ตาชั่งอ่านน้ำหนักเทียบค่ามาตรฐาน และระบบเทียบผลกับ BOM ของโปรเจกต์นั้นทันที ทั้งสามอย่างนี้เดิมเป็นงานที่คนต้องทำทีละรายการ
ระบบเดิมพิมพ์ Label ได้ แต่ไม่ได้ติดตามอะไรต่อจากนั้น
งานตรวจที่หนักที่สุด คืองานที่ต้องชดเชยความไม่รู้ของทุกขั้นก่อนหน้า
Label ที่พิมพ์ออกมาแล้วไม่มีใครอ่านกลับ ไม่ใช่การติดตาม มันเป็นแค่การเขียนชื่อ
แต่ละช่วงใช้เทคโนโลยีคนละอย่าง ตามหน่วยที่ต้องควบคุมในช่วงนั้น
รับข้อมูลได้สามทาง เลือกตามความพร้อมของฝั่ง ERP
PO ที่สถานะพร้อมรับจะขึ้นบนเครื่องอ่าน RFID แบบมือถือทันที พนักงานเลือกใบที่ของมาส่งได้เลยโดยไม่ต้องคีย์อะไรซ้ำ
ทำทั้งหมดบนเครื่องมือถือเครื่องเดียว สี่จังหวะ
เพราะผูกตั้งแต่รับเข้าและแยกตาม batch สต็อกจึงตามย้อนกลับได้ถึงระดับ batch ไม่ใช่แค่ระดับรหัสพัสดุ
จุดที่ระบบเดิมขาดไปทั้งขั้น คือไม่มีใครรู้ว่าของไปอยู่ตรงไหน
เกณฑ์การแนะนำตำแหน่งเป็นสิ่งที่ต้องตั้งร่วมกับหน้างาน เพราะคลังแต่ละแห่งให้น้ำหนักไม่เหมือนกัน บางที่เน้นให้ของที่เบิกบ่อยอยู่ใกล้ทางออก บางที่เน้นให้ของตระกูลเดียวกันอยู่ด้วยกันเพื่อลดการหยิบผิด
ระบบสร้างรายการ Transfer เองจากเงื่อนไขสองข้อ
ปัญหาคลาสสิกของคลังวัตถุดิบคือ ไม่ได้เบิกทั้งก้อน เบิกแค่บางส่วน แล้วส่วนที่แบ่งออกมาจะกลายเป็นของที่ไม่มีใครติดตาม
ช่วงนี้ไม่ใช้ RFID เพราะหน่วยที่ต้องควบคุมเปลี่ยนจากก้อนพัสดุ เป็นถุงที่เพิ่งแบ่งขึ้นมาใหม่
จอ LCD 50 นิ้วติดในห้องเบิกพัสดุ แสดงรายการเบิกทุกใบที่กำลังเดินอยู่ พร้อมตัวเลขหกช่วงที่ไล่จากจัดของ สแกน QR ลง Pallet จัดส่ง จนถึงฝ่ายผลิตรับ ประโยชน์จริงของบอร์ดแบบนี้ไม่ใช่การรายงานตัวเลข แต่คือการที่ทุกคนในห้องเห็นพร้อมกันว่างานค้างอยู่ช่วงไหน โดยไม่ต้องเดินไปถาม
ขั้นที่เคยกินเวลาครึ่งวัน ถูกย้ายไปอยู่บนสายพาน
สิ่งที่หน้าจอนี้ทำได้และกระดาษทำไม่ได้ คือแยกชนิดของปัญหาออกจากกัน ผ่าน น้ำหนักเกิน ขาดจำนวน และไม่ผ่านตาชั่ง เป็นสี่สถานะคนละเรื่อง ที่ต้องแก้คนละวิธี ถ้ารายงานบอกแค่ว่าไม่ผ่าน คนที่ต้องไปตามของก็ยังต้องเริ่มสืบใหม่ทุกครั้ง
ตรวจ 400 รายการด้วยคนใช้เวลาครึ่งวัน ตรวจด้วยกล้องขณะของวิ่งอยู่บนสายพาน ใช้เวลาเท่ากับเวลาที่ของวิ่งผ่านพอดี
ช่วงสุดท้ายกลับมาใช้ RFID อีกครั้ง เพราะหน่วยที่ควบคุมเปลี่ยนเป็น Pallet
การตรวจซ้ำที่ฝั่งผลิตไม่ได้ซ้ำซ้อนกับการตรวจที่คลัง เพราะของเดินทางระหว่างสองจุดนั้น และระหว่างทางคือช่วงที่ไม่มีใครเฝ้า การอ่านซ้ำที่ปลายทางจึงเป็นการปิดช่วงสุดท้ายที่เหลืออยู่
เลือกเทคโนโลยีตามหน่วยที่ต้องคุม ไม่ใช่ใช้อย่างเดียวทั้งสาย
รายการที่ต้องเตรียมเมื่อวางระบบนี้เต็มรูปแบบ
ขอบเขตนี้ยังไม่รวมระบบ Network ภายในคลัง ซึ่งต้องประเมินจากหน้างานจริง เพราะพื้นที่คลังที่มีชั้นวางเหล็กสูงเต็มพื้นที่ กับคลังโล่ง ต้องวางจุดกระจายสัญญาณคนละแบบ
ไล่จากเก็บความต้องการและออกแบบ พัฒนา Customize ระบบ ติดตั้งอุปกรณ์และ Server ทดสอบระบบและ UAT แล้วปิดท้ายด้วยเทรนนิ่งและ Go-live
ควบคุมอะไหล่ได้ครบ ตั้งแต่รับเข้าจนถึงสายการผลิต
เล่าขั้นตอนงานจริงให้เราฟัง ทั้งจำนวนรายการต่อ BOM ลักษณะพัสดุที่ต้องชั่ง และระบบ ERP ที่ใช้อยู่ เราช่วยประเมินว่าควรวางจุดอ่านตรงไหน และสาธิตระบบให้ดูได้
